Mais além da Rastreabilidade e Poka-Yoke

Junho 9, 2022

Rastreabilidade – o quê e para quê?

De acordo com a legislação europeia, a rastreabilidade alimentar diz respeito à “capacidade de identificar e acompanhar – ao longo de todas as fases de produção, transformação e distribuição – um alimento, ração, animal destinado à produção de alimentos ou substância destinada a ser (ou com probabilidade de ser) incorporada em alimentos para consumo humano ou animal”.

Assim, a rastreabilidade é uma ferramenta que permite identificar e reconstruir a origem e histórico de um produto alimentar, identificando todas as etapas pelas quais passou (recolha, produção, transformação, armazenamento, distribuição, etc.).

Como consumidores finais, estamos cientes do conceito de “lote de fabrico”, que podemos encontrar em cada embalagem de produto alimentar e cuja definição poderia ser:

o conjunto de unidades de um produto produzido, fabricado ou embalado em circunstâncias praticamente idênticas – existem diferentes formas de identificar os lotes, mas, geralmente, é utilizada uma indicação numérica (data de fabrico ou do embalamento, dia do ano, etc.);
o conceito de lote possui uma enorme relevância na conceção dos sistemas de rastreabilidade dos produtos alimentares.

Por seu turno, a indústria automóvel e empresas auxiliares não ignoraram os benefícios da implementação destas tecnologias e deram um passo mais adiante, alcançando a rastreabilidade unitária.

O conceito de rastreabilidade unitária aplica-se à identificação única de uma peça com um número de série único. É como ter um bilhete de identidade da peça.

Rastreabilidade unitária

Numa primeira instância, as empresas auxiliares da indústria automóvel deram início à implementação de processos de rastreabilidade unitária sobretudo por via dos contratos com marcas automóveis líderes, mas rapidamente se aperceberam das vantagens da sua aplicação.

Estas tecnologias foram primeiramente aplicadas à última fase de produção, ou seja, ao produto acabado. O registo dos lotes de materiais e subcomponentes utilizados na produção está associado ao número de série.

Foi mais tarde, com a baixa de preços da tecnologia, que esta indústria começou a perceber as vantagens da identificação antecipada das peças semiacabadas. A adoção desta tecnologia consiste em identificar a peça o mais próximo possível da sua conceção, de forma a que seja possível identificar e conhecer a “história” da peça ao longo de todo o seu percurso na fábrica.

Vantagens da rastreabilidade unitária

Como sabemos, até há pouco anos, na indústria automóvel, as marcas, quando detetavam problemas em algum dos componentes dos seus automóveis, com o apoio dos concessionários, tinham de fazer uma revisão massiva aos cerca de 20.000-50.000 dos seus automóveis. Isto porque, a rastreabilidade era efetuada por lotes de fabrico – que, muitas vezes, atingiam os milhares de unidades.

Com a rastreabilidade unitária, cada peça passa a ter o seu próprio número de identificação e, na linha de montagem, a peça é registada com o número do chassis do veículo.

Neste sentido, nas oficinas, quando se detetam problemas com uma peça, o fabricante solicita o número de série e, a partir daí, terá a possibilidade de conhecer toda a “história” dessa peça.

Desta forma, com este número de série, o fabricante conseguirá saber:

a data e hora de fabrico da peça;
os processos pelos quais a peça passou e os seus parâmetros;
os operadores envolvidos nestes processos;
os resultados das inspeções de qualidade – efetuadas nessa mesma data e à própria peça.

Através desta informação e da análise do problema da peça, o fabricante poderá detetar antecipadamente que outras peças estarão suscetíveis à mesma falha. E, assim proceder à sua retenção – caso se encontrem no seu campo de ação – e comunicar à marca os números de série de outras peças que possam ter o mesmo problema.

Com esta informação, a marca poderá conhecer os números de chassis dos automóveis com estas peças “defeituosas” e efetuar uma revisão, reduzindo significativamente o número de automóveis a serem revistos e, consequentemente, os custos financeiros da operação.

Poka Yoke

Como forma de evitar falhas e erros e, consequentemente, reduzir custos, é possível serem implementados mecanismos no processo de fabrico – nomeadamente, através do OLANET, o sistema MES da Ibermática.

Poka Yoke 1

Antes de iniciar uma operação numa unidade de trabalho, o OLANET “pergunta” à unidade se está pronta e configurada para trabalhar com uma determinada referência. Uma vez recebida a resposta, o OLANET permite que a unidade inicie o seu funcionamento.

Quando uma peça é introduzida na máquina, o seu número de série é lido para se verificar se faz parte da referência correta e também se a peça está correta nos seus processos anteriores. Esta fase é de importância vital, uma vez que garante que apenas as peças corretas avançam no processo. E, assim, temos garantido uma melhor utilização dos recursos produtivos.

Poka Yoke 2

À saída da unidade, o operador verifica visualmente a peça e, em seguida, identifica-a através de um leitor, para verificar se a peça corresponde à referência que está a ser embalada. Deste modo, também se verifica que o operador coloca realmente a peça no contentor de saída.

O OLANET, através do ecrã de utilizador e do sistema de alertas e notificações, informa o operador sobre as ações que tem de realizar, orientando-o ao longo de todo o processo.

Deste modo, é possível verificar que todo o processo de fabrico está correto ou evitar o mais antecipadamente possível a ocorrência de falhas e erros.

No âmbito deste tema, recomendamos-lhe, ainda, a leitura de outros artigos que já publicámos: